工場訪問


Taylor社敷地の門
やじるしこちらがTaylor社敷地の門。
テイラーのヘッドの形をした看板!

ツアー参加者はまずビジターセンターへと向かいます。


こちらの建物がビジターセンター&ファクトリーとなっております。
この中でテイラーのギターが作られております!まずは入口で記念撮影。やじるし

入口を入るとまず受付けが。
そして右手にはギター達がお出迎え!奥にはボディシェイプとトーンウッドを紹介するコーナーになっており、「FINDING YOUR FIT」のパネルが。
テイラーのギターはヴァリエーション豊富なシェイプとトーンウッドの組み合わせによって様々なプレイヤーに合ったギターを見つける事が出来ます!


ボブ・テイラー社長登場
やじるし暫く待っていると、遂にボブ・テイラー社長が登場!!

記念撮影
やじるしお決まりの記念撮影。


工場内へ

ファクトリーツアーのスタート
やじるしさぁ、いよいよファクトリーツアーのスタートです!
工場内は機械の音が大きいので、ヘッドセットを装着します。

工場内を移動
やじるし一旦外に出て移動をしていると、 いきなり面白いものを発見!
スパークピンクのギター!


加工(材)

木材置き場
やじるしまずはファクトリーのすぐ隣に保管されている木材置き場に向かいます。

材の確保と森林の育成

ほぼ全ての木材は、道を挟んで向こう側の倉庫に置いてあるのですが、実際に工場に入って切る直前の木材はここ(工場の外)で保管します。
今ご覧頂いている、ここにある木材はマホガニーのネック材と、サイドとバックに使う木材です。
マホガニーは、だんだん手に入れるのが難しくなっている木材の一つで、テイラーは南米の小さな村で、現地の人々と共に木材を管理しながら切り出しております。そこは非常に行くのが難しい場所にあって、大きな町から車で8時間ぐらい走り、更に歩いて2時間ぐらいかけてやっと到着する場所にあります。今ここに置いてあるような角材の状態まではその村で製材が可能で、その製材の為の機械はテイラーが村に運び入れました。
その村で製材されたマホガニーの角材(ネック材)は、牛に載せて運んできます。この角材を片側2本づつですので、一頭の牛で4本運ぶ事になります。非常に効率が悪く感じるかもしれませんが、この方法だと木材が大量に伐採されず、また現地の生活環境や自然を壊す事もないので、長く持続可能な方法だと思っております。
テイラー社では、今後取引の規制が多くなると思われるマホガニー材も、適正に伐採されたもののみを取り扱うようにし、伐採本数の制限や植林などで、長く持続可能な環境を整える事に力を入れています。今回はマホガニー材の話をさせていただきましたが、他の木材も同様に近年では入手が難しくなってきております。木材でできたギターを製作する会社としては、取引する木材が合法な物であるかどうか、そして伐採される場所では、木を切り尽くしたりせず、長くその木材の種が存続可能かどうかを見極める事が重要になってきます。
そのような事の一環で、アフリカのカメルーンに有る木材伐採会社をテイラーが所有する事にしました。
他人に任せるよりも、自分達で伐採量を管理し、森林の育成に努めるほうが、より確実に長く持続可能な木材の供給に繋がるからです。
また、テイラーではより良い木材の種を残す研究も進めています。音響的に優れていたり、見た目が美しかったりする木材の種を元に植林を行い、同じ種類の中でもより良い木材が入手できるような方法を研究中で、木材を切るだけでなく、森林を作る事も考えております。実際にそのようにして植林した木が使えるのは何年も先の話で、そのころ自分はもう棺桶の中でしょうから(笑)、テイラーが良い仕事をしていたかの判断ができるのは、早くても我々の孫の世代ですかね!
ファクトリー内に入り、最初はネック用の角材を切り出すセクション。
ボブが手に持っているのが切った後のマホガニー材です。 台に置いてある角材からはなんと3本のネックを作ることが出来ます。やじるし

大切な天然資材を効率よく使用

ここではシーズニングを行った木材を、大まかに製材する作業を行っております。
マホガニーの確保は難しくなってきておりますので、楽器を製作する側としては、より無駄無く木材を使えるように考える必要が有ります。テイラーではネック材にマホガニーを使うのは300シリーズ以上の機種に限定し、200シリーズ以下のモデルではサペリを用いております。
テイラーではこの長い角材の断面を正方形になるような状態で仕入れています。このような正方形の断面を持つ角材ですと、仮に伐採する現地で製材の技術が低くても整形しやすい形ですし、テイラーでネックを整形する為に裁断するときも、木目の通りが良い面を使って切る事ができるので、非常に合理的なのです。
このマホガニーの角材からは3本のネックを作ることが出来ます。長い部分がヘッドとネックとなり、短い部分がヒールとなります。
。このように切り分けた木材は、それぞれ管理(それぞれのパーツに番号を振る)し、他の木材が混ざる事なく、同じ木材でヘッド部の角度を付けてネック部に接合し、それにヒール部を取り付けて作る事になります。これで伝統的な全て削りだす手法よりも木材を無駄にする事なく、大切な木材を効率良く使い切ることができます。

次の部屋ではボディ材の保管、裁断を行っております。やじるし

湿度変化に強いギター作り

この工場の中は温度や湿度の管理が行われており、一年中温度は約21度、湿度はだいたい50%で管理されています。
湿度について少しお話しましょう。物は周りの湿度に近づこうという性質が有りますので、湿度が低い場所ではより乾いてきて、湿度の高い場所では湿ってきますね。 工場では湿度や温度を一定に管理して木材をストックし、時間を掛けて木材が馴染んでから加工するようにしています。
更にもう少し難しい話をしましょう。
ここに森林から切り出されたばかりの木材が有るとします。
その木材はまだ水分を多く含んだ状態ですので、この工場内に保管されている間に、だんだんと乾燥してきますが、ある一定のところでストップします。
また凄く乾燥しきった木材が有るとします。
その木材をこの工場で保管すると、だんだんと湿った状態になりますが、やはりある一定のところでストップします。
工場内にある木材は、全て乾燥させていると思われている方が多いのですが、乾燥が強い木材を湿らせている物も多いのです。じつは、特殊なオーブンを使い強く乾燥させた木材を、この工場内で標準的な乾燥具合まで戻したりもしています。単純に標準的な乾燥具合まで乾かした木材よりも、一回強く乾燥させて戻した木材のほうが、密度が濃く湿度の変化に強くなります。
ちなみにドレッドノートの形をしたトップ板があるとします。
このトップ板を湿度50%の場所から30%の場所に移動させて木材が乾燥してくると、約3mm程も縮んでしまいます。それが、人工的に乾燥しきってから戻した材では、50%の場所から30%の場所に移動させても、約1.5mm程しか縮まないのです。テイラーではスプルースのトップ材等は、190度ぐらいの高温のオーブンで乾燥させた後に、この工場内でストックしてこの部屋の湿度に馴染むまで戻されます。
そうすると、先ほどの話で、約1mm程しか縮まない木材ができるのです。もちろんこの話は一例で、どれぐらいまで乾燥させるかは木材の種類などによって変り、乾燥の仕方などはそれぞれですが、基本的には同じような方法で木材を管理しています。 ギターは色々なシチュエーションで使用されると思いますが、できればこの工場内と同じように湿度50%に保たれた環境ですと、ギターはベストコンディションに保たれます。このような環境にギターを置いている限り、テイラーギターは何十年経っても良い状態を保つ事ができます。皆さん博物館などで絵画や古書などを見る時は、やはり温度や湿度が管理されていますよね。それと同じ事なのです。

ボディのトップ&バック材をセンターで接着
やじるしボディのトップ&バック材をセンターで接着します。

やじるし接着したトップ&バック材とサイド材を、こちらのレーザーマシーンで
非常に高い精度で切り出します。

切り出しを終えたトップ材と端材
やじるし切り出しを終えたトップ材と端材。

やじるしここでもテイラー独自の発想による加工方法が採用されております。

伝統的な工法に比べてタイトに切り出される材

ここではボディ材の加工を行っております。
トップ材やバック材、サイド材などを必要な形に切り出しています。伝統的な工法ですと、この段階ではあまりキッチリとは仕上げず、余裕を持って大きめに切り出しています。しかしテイラーでは、この段階でかなりギリギリまでキッチリと切り出しています。
先ほどお話しました木材の乾燥法によって動きの少ない木材になっている為、このような方法でボディ材の加工を行うことが出来るのです。勿論、何十年分もの木材をストックし、長い期間乾燥させる昔ながらの方法が良いという方もいらっしゃると思いますが、木材の入手が困難な今の時代では、何十年分の木材をストックするという事は現実的ではないのです。小さな個人の工房でしたら別ですが、ある程度の本数を造る工場ですと、今の方法がベストだと思っています。

私達は、仮に20年分の木材が確保されたとしても、今と同じ方法で木材を乾燥させると思います。やはりその方が安定した木材に仕上がると思いますので。
ここに加工されたトップ材があります。ここに(ネックジョイント部辺り)小さな凹みがあるのが解かると思います。指で触ってもセンターがわかるよう、このような形にしています。人間の指はけっこう正確で、ここを指で触りながら組み立てていく方法が一番正確に仕上げることが出来るのです。

またここに(ブリッジ辺りの所)マーキングされているのがわかるかと思います。ブリッジの位置もこの時点でほぼ決められています。ボディが完成したら、この位置にブリッジの形をしたマスキングを取り付けてから塗装をおこないます。そうするとブリッジを貼り付ける位置には塗装が乗らず、後ほどブリッジを貼り付けることが出来るのです。
やじるし切り出されたサイド材。

微妙な曲線で整形されるサイド材

次に、こちらのサイド材を見て頂けますか。これは既に加工されたものですが、よくみると真っ直ぐに直線で裁断されているわけではなく、微妙な曲線で整形されているのが解かりますでしょうか(画像では判りにくいですが...)。アコースティックギターは、トップやバックに微妙なアーチが付けられておりますので、それに合わせてサイド材も微妙なアールが付けられているのです。
伝統的な手法ですと、サイド材を曲げ終えてボディの形にした後に、トップ材やバック材に合わせてサイド材を削って整形していくのですが、テイラーの場合には、この時点で既に形が出来上がっています。ここで正確に出来ている為、後々の作業で手間が掛からなくなるのです。

この2枚のサイド材のうち1枚が長いのは、カッタウェイボディ用だからですね。
ここに少し印があるのが解かりますか。これは、この印からカッタウェイ部分の曲げが始まるようになっており、カッタウェイを曲げる機械にピタリとはまる様になっており、作業する者が正確に作業できるようにしております。

この様に、トップ材やバック材、サイド材をここで切りだしておりますが、木材のシーズニングがシッカリ行われ、正確に加工できる技術が有りますので、この時点でここまで正確に加工できるのです。


加工(ロゼッタ)

こちらでは二人の職人が
手作業でサウンドホールの
ロゼッタ加工を行っております。


ロゼッタの加工も無駄なく
効率よく製作しております。

無駄のない材の活用

アヴァロンなどの貝や木材を使って作業しておりますが、これらの貴重な資源も無駄にしないように考えて作っております。
このように、一枚の木材から出来るだけ無駄なくパーツを切り出すことで、それぞれのパーツが近い位置から切り出される為、それぞれの色味の違いが出辛くなり、出来上がった時に非常に綺麗に仕上がります。
これはジェイソン・ムラーズのモデルのパーツですが、レーザー加工で切り出していますので、このような複雑な形の物も造れるようになりました。
こうなるとジグソーパズルみたいなものですね。


加工(ネック)

角材でネックを製作
やじるし次のセクションでは最初に切り出していた角材でネックを作っていきます。
ボブの後ろに見えるFadalと書かれた機械がありますが、実はこの機械は元々は車のパーツを作る機械を
テイラーがギター製作用に改造したものです。

ネック側とヘッド側の接着面を削り出し
やじるしまずはネック側とヘッド側の接着面を削り出します。

削り出したネック材とヘッド材を接着して固定
やじるし削り出したネック材とヘッド材を接着して固定します。すごい本数ですね!

接着を終えたネック。

独自のヘッド構造

上の写真をご覧下さい。
テイラーのヘッド部の構造が解かりますでしょうか。このように複雑な曲面でヘッド部をネック材と接合しております。ヘッド部を接合する時に、ネック材の先を斜めに切り落とし、その切り落とした木材をひっくり返して接合し、角度を付ける方法もありますが、テイラーでは正確に切削出来る機械で削り、木目の流れが綺麗になるように、そのままの向きで角度が付けられるように考えて加工しております。また、その接合部も真っ直ぐな直線ではなく、このようにカーブを付ける事で、ネックの形に整形した時に、合わせ目のラインも美しいカーブを描きますし、強度的にも強いネックを作る事が出来ます。
ネックはこの角度の付いた部分が破損し易い箇所ですが、このような構造ですと、しなりも出て強度的にも強く、薄く握り易いネックグリップを作る事も出来るようになります。

接着を終えたネックを荒削り
接着を終えたネックを荒削り
やじるし接着を終えたネックを荒削りします。

コンピュータ制御による正確なネック加工

ここではギターのネックを製作しています。
ここでは全てコンピューター制御された機械で木を削っています。テイラーの工場には世界中のギターメーカーの方も見学に訪れますが、この機械の作業スピードが遅いのを見てガッカリする人も多いのですよ。そこでよく言うのですが、ギターを正確で早く作る為に、機械はゆっくりと動かしているのです。木材を正確に削る為には、これぐらいのゆっくりとしたスピードが最適で、速過ぎるのは良くないのです。最高のプレイアヴィリティを持つネックを作るには、正確な加工が大前提で、テイラーではこの作業に妥協したくはありません。
この作業はこの工場で作られるギターすべてに共通で、300番シリーズから高級なプレゼンテーションシリーズまで同じ工程で作っております。

トラスロッド溝を掘る
トラスロッド溝を掘る
やじるし続いてトラスロッド溝を掘ります。


トラスロッドを仕込む
トラスロッドを仕込む
やじるし溝を掘ったネックにトラスロッドを仕込みます。

サウンドを考慮したシンプルなトラスロッド

ここでネック材にトラスロッドを入れています。このようにトラスロッドの入る溝を掘り、そこにトラスロッドを入れ、そこに蓋をする木材を入れて指板を被せて出来上がりです。ギターのトラスロッドとしては非常にシンプルな構造です。近年では非常に凝った、複雑な動きをするトラスロッドを使うメーカーも多くなってきましたが、テイラーではシンプルに逆反り方向のみに効くトラスロッドを採用しております。
逆反り、順反り共に対応するトラスロッドも巷にはありますが、木材をシッカリとシーズニングさせて動きの少ない木材を使えば、そのようなトラスロッドを使う必要は有りません。実際に複雑な機能のトラスロッドよりも、このようにシンプルなトラスロッドの方が、サウンド的にも良くなります。

やじるしトラスロッドの仕込みまで終わったネック。


指板エンドまで達するネック材

ここに荒削りされて、まだヒール部のないネック材があります。
どうですか、この状態だとエレキギターのネックみたいでしょう。伝統的な造りのアコースティックギターですと、ネック材はボディとの接合部、大体14フレットの位置辺りまでしかなく、そこから先の指板はボディに乗っかっているだけです。ですがテイラーのネックは、指板エンドまでネック材が達しています。ですので、この状態だとエレキギターのネックのようにも見えるのですね。伝統的な造りのアコースティックギターだと、このネック材がボディとの接合部までしかなく、指板のハイフレットの方はボディやジョイント部の状態によって動いてしまいます。テイラーのネックのように指板エンドまでネック材が達していると、そのような事が起こらなくなります。古いアコースティックギターを見てみると、14フレットの辺りから先が急激に反っている物を見たことが有ると思います。このような事が無いように、このスタイルのネック作りを考えました。これがテイラーのネック製作のユニークなところです。

やじるしトラスロッドの仕込みが終わり、ここから指板を貼り付ける作業となります。
よく見るとネックの指板接着面に3つの穴が開いています。

やじるしネックの接着面にグルー(接着剤)を塗ります。
テイラーでは日常的にファクトリーツアーが行われているので、
働いているスタッフも慣れた感じでサービスショット!

やじるしネックと指板を貼り合わせます。指板の裏に3つの突起が付いております。
後は先程のネックに開けられた穴にはめるだけ!
高い精度で製作されるテイラーだからこそ出来る方法ですね。

やじるし指板が貼り合わされたネックを奥の機械に差し込み、エアーチューブの空気圧で固定します。

作業は効率よく

この指板を張る作業は、基本的に二人一組で作業を行っています。
接着剤を均等に塗り、乾く前に貼り付けた指板を押さえ込む機械にセットしていきます。一人で作業を行うよりも二人で分担して作業を行う方が効率が良い場合には、積極的に人数を分担するようにしております。この指板を押さえ込む機械は空気の力で圧力をかける仕組みで、浮き輪みたいなエアーチューブで指板を押さえ込んでおり、均一に圧力をかけることが出来ます。


やじるし指板の貼り付けが終わったネック達。

やじるしバインディング仕様のモデルにはここでネックバインディングを貼り付けます。
職人が1本1本丁寧に貼り付けていきます。

やじるしこちらではヘッドのバインディングを埋め込む作業を行っております。
ヘッドのバインディングは貼るのではなく、加工前の化粧版に埋め込んでしまいます。
ちなみに作業をしている方は日本の方です!

月曜日は作業が遅れがち?

ネックにバインディングやインレイを入れる作業です。
今はヘッドのロゴなどを入れていますが、このようにインレイが入る形に彫られたヘッドのツキ板にパーツをはめ込んでいきます。
そしてその後にサンディングをかけると綺麗に仕上がるのです。
おっ、今日は作業が遅いですね、彼はベテランで普段はもっと早いのですがね~!(笑)

テイラースタッフ「でも、月曜日にしては悪くないですよ!(この日は週明けの月曜日でした)」

おっ早くなりましたよ~、お客様によい所を見せたいのですかね!(笑)

やじるし次はアールがついたローラーに紙やすりが巻かれ、回転しながら指板面を削ってアールをつけます。


フレット・ナット

やじるし指板にアールがついたらフレットの打ち込みとナットの取り付けです。
決められた順番に並んだフレットを指板にセットして打ち込んでいきます。

機械打ちのフレット

フレットを打ちますが、伝統的なハンマーで打ち込む作業をすると、その力でネックが動いたりしてしまいますので、ここではこのような機械を使っています。指板材にはエボニーを好んで使っています。エボニーは非常に硬い木材ですのでフレットを打ち込むプレッシャーに負けません。このフレットを打ち込む機械は非常にシンプルで、このフレット溝にフレットをセットし、押し込んでいきますが、職人の目の高さにセットできる事が優れている点です。作業する職人の視線が見やすい位置で、更に作業中の姿勢も無理なく行えますので、正確にフレットをセットすることが出来ます。フレットが綺麗に並んでセットされているかが確認できるアイラインで、もし座って手元で行うとそのフレットが揃っているか確認できませんので、この職人の目の高さと言うところは重要なのです。

やじるしフレットが打ち終わるとそのままナットの取り付け。

やじるしフレットとナットの取り付けが終わったネック。
この時点ではヒールもなく、グリップも荒削りの状態です!

ここからヒール部分を取り付けてネックを加工していきます。
並べられているこの角材がヒール部となります。

ネック材とヒール材は同一の材

最初に木材を切っていた工程を覚えていますか?
マホガニーの角材の状態から切り分けた時に、それぞれに番号を振っておりますので、違う角材から切り出した木を使うのではなく、
ネック材を切り出したのと同じ木材を使ってヒール部を作っていきます。

ヒール部の角材をネックに接着し、機械にセット
やじるしヒール部の角材をネックに接着し、機械にセット。

正確性を重視した緩やかな切削作業

このヒール部になる木材を貼り付けて、この機械にセットしてヒール部を削りだしていきます
。この機械が動いているところを見ると、非常にゆっくりと削り出しているように見えますが、先ほども申したとおり、
ゆっくりでも正確に、確実に削りだす事が大事なのです。


加工(ボディ)

ここからボディの制作に入っていきます。まずは切り出されたサイド材をこちらの機械で曲げていきます。

正確な仕上げを実現するサイド材の曲げ加工

アコースティックギターのボディのサイド材を曲げる工程ですが、テイラーでは二つの機械を使って曲げています。
最初の機械でウェスト部分のクビレを曲げて、次の機械でその他の場所を曲げていきます。
そのように分ける事で、非常に正確に仕上げる事が出来ます。

やじるし油分を多く含む木材はこのように紙で挟みます。

紙で包んで曲げ加工

まずは木材を紙で包みます。
ココボロなどは特にですが、ローズウッド系の木材は熱を加えて曲げていくと木の油が出てしまいますので、このように紙で包んで作業しています。

そして機械にセットしたら、
ゆっくりと曲げていきます。

材の加工はゆっくりと。確実、正確に

この機械も非常にゆっくりと動いていますが、無理に早くすると割れてしまったりもしますので、このぐらいのスピードがベストなのです。
この作業はシフト製で行われており、朝から行われていますが、今作業しているのは一番生産数の多いグランド・オーディトリアムのボディシェイプですね。だいたい100セットを曲げるのに、3~4時間ほど掛かります。

やじるしこちらはカッタウェイ部分を曲げる機械。

状況に応じた最適な湿度管理

カッタウェイ部は曲げるのが難しく、完全に手作業で曲げる機械も有ります。
このボディを作る場所も湿度を50%に保っております。
今の時期ですとそれほどでもないのですが、冬場の乾燥した時期では加湿して湿度を上げる事もありますね。

曲げたサイド材を繋ぎ合わせます。

トップやバック材等の貼り付けを待つサイド材

ここでベンディングを終えたサイド材は、このようなボディの形をした型にはめてネックブロックとヒールブロックを取り付けていきます。
この工程まで来ると、だんだんとギターらしい形になってきましたね。
この後、このサイド材にライニングを取り付けて、トップやバックが合わさるのを待ちます。

繋ぎ合わせたサイド材にライニングを取り付けます。
ライニングを固定している洗濯バサミのような工具もテイラーオリジナル!


やじるしトップ材にブレーシングを貼付ける作業。

微妙な加工精度が要求されるブレーシング

ここでは、トップ材やバック材にブレーシングを取り付けています。
アコースティックギターはトップ材やバック材が微妙に湾曲しておりますので、ブレーシングにも微妙なアールが付いています。
このラインを正確に出す為、ここでもコンピューター制御された機械で正確に切り出しています。
ブレーシングは、ネックに近い辺りよりもボディエンドの方がアールが緩くなっていたり、また弦を張った時に張力で引っ張られて変形するような力の掛かり具合も考えて設計されていますので、微妙な加工精度が要求されるのです。テイラーのアコースティックギターでは、ブレーシングのパターンはだいたい10パターンぐらいあります。

やじるしラベル発見!ここにモデル名とシリアルを書いてボディのバック材に貼付けます。

ブレーシングを貼り終えた
トップ&バック材。

製品の来歴を示す手書き番号&シール

このトップ材を見て下さい。
作業工程を管理する為、手書きで番号が書いてありますが、この番号は製品になってもそのまま残っています。
またバック材のこの位置には特殊なシールが貼ってあり、管理できるようになっております。
ですので、ラベルが剥がれても、そのギターの来歴は当社で解かるようになっております。

やじるしここからボディを組み合わせていきます。テイラーのアコースティックギターにはトップ板とバック板に微妙なアーチが付けられております。まずはサイド材のトップ側とバック側の接着面をそれぞれ加工します。

複雑な面を組み合わせたドーム状のトップ

先ほどのサイド材でライニングまで取り付け終わった後に、トップやバックを貼り付ける面を正確な形に仕上げていきますが、バック材は軽く湾曲した形でそれほど複雑な形状ではないので、他の工場でも見る事の出来る機械で仕上げていますが、トップは微妙なアールの組み合わせで意外と複雑な仕上げを必要としますので、このようにコンピューター制御された機械で正確に削られます。
トップには、微妙なアールで作られていますが、一部ではフラットになっているところがあったりと、複雑な面を組み合わせたドーム状に仕上げています。ですので、工程は複雑になってしまいます。ここまで正確に加工したら、後は正確にトップとバックを貼るだけですね。

いよいよトップ材とバック材を貼付けます。サイド材をオリジナルの工具で固定します。
そして回転させながら一気にグルーを塗って均一に伸ばしていきます。

やじるしグルーを塗り終えると、こちらの機械でトップ材とバック材を貼り合わせて固定します。


やじるし組み合わされたボディ達。

無駄のない材の活用2

先ほど曲げたサイド材に、ネックブロックやヒールブロックが付いてから、ブレーシングの取り付けられたトップ材やバック材を合わせて行きます。これは、そのトップやバックを合わせたばかりのボディですが、ご覧頂けますか。
伝統的な作り方ですと、この時点ではトップ材やバック材が、サイド材よりも大きくはみ出していると思いますが、テイラーではそれぞれの材料を正確に切り出しておりますので、この時点でこれだけ正確に出来ているのです。

ボディ・バインディングを全て手作業で貼付け
やじるしここではボディ・バインディングを全て手作業で貼付けていきます。



塗装

やじるし続いて塗装の工程へと移ります。こちらの塗装マシーンで塗装をしていきます。

やじるしまずギターを窓の外側にセットします。

塗装の工程
窓がひっくり返りギターが
マシーンのアームにセットされます。

塗装の工程
吹き出す塗料にアームが動き
塗装を乗せていきます。

環境への配慮と合理性を追求した塗装方法

カリフォルニア州は公害に関しての規制が多い州です。
実際に塗装をおこなうと公害が出易く、色々と対策を考える必要が有ります。まずは伝統的なラッカーについて説明しましょう。
ラッカー塗装は材料の蒸発で塗装作業を行うのです。塗料の素材となる物に薄め液を混ぜ、こうして出来た塗装液を塗装の対象物に塗ります。そうすると時間と共にだんだんと乾いて塗装が完了します。ラッカー塗装はこの蒸発するときに有害な物質が出るのです。
そこで、近年ではラッカー塗装を禁止しているところが増えてきております。テイラーのあるカリフォルニア州は勿論、メキシコでも規制されております。ですので、別の方法を考える必要が生じ、テイラーでは紫外線で塗装を硬化させる方法を用いているのです。
ギターの塗装は、楽器を守ってくれて、音も良く、木部やバインディングなどの素材にもシッカリと定着しなければいけません。
そのような塗装を何年もかけて研究し、この紫外線で硬化させるUV塗装になったのです。

では、このUV塗装が実際にどれだけ合理的に塗装されているか、お話させて頂きます。
昔ながらのラッカーでは、塗装液の80%は液体の部分です。そしてスプレーガンでギターに吹き付ける時に、80%ほどは空気中に舞ってしまい、ギター本体には20%ほどしか付きません。ラッカーは蒸発して硬化しますので、液体の部分の80%が蒸発してしまいますから、塗装を始める前の段階から考えると、殆どが空気中に拡散してしまい、ギターに付着するのは極僅かなのです。
更に塗装後には僅かに残った塗装も磨いて多少削り落とされますし、その作業を通常の塗装作業では10数回行いますから、実際に環境にも良くないですし、働いているスタッフの健康にも良くないです。そして利益的にも悪くなります。
このUV塗装は、薄め液を使いませんので、その殆どが塗装としてギターに付着しますし、紫外線の化学変化で硬化しますので、有害な物質が蒸発する事もありません。そしてテイラーで開発したこのマシーンで塗装しますので、工場で働くスタッフの健康にも良くなっております。またこの塗装は静電気でギターに付着するようになっておりますので、吹き付けた時の無駄も少なくて済みます。
この塗装マシーンでは9万ボルトの静電気をギターにチャージし、ギターがプラスで塗装がマイナスの電気を帯びますので、吹き付けた塗装が拡散せずにギターに付着するのです。みなさんは他の工場での塗装ブースを見た事がありますか?
普通は塗装ブースの窓に塗料が付着しますよね。でもテイラーのこのマシーンでは、そのような静電気でギターに付着する為、この窓には殆ど塗料が付いておりません。ほぼ全ての塗料がギターにのっているからなのですね。このマシーンがギターに塗料を吹き付け、ひっくり返した時に良く見てください。吹き付けた側の裏にも塗料がのっているのが解かると思います。それだけ回り込んでも塗料がギターにのってくるのです。全体的に均一に塗れますし、普通の塗装だとこのような事は有りませんよね。この塗装は、環境に優しい事が第一です。
ギターメーカーとして環境に配慮する事は大切な事です。そしてこの塗装ですと、ほぼ2回の塗装で完了してしまいます。
一回塗って研磨し、もう一度塗って磨き上げればOKです。この様に少ない工程で薄くて強い塗装が出来ますので、無駄が無く効率的に良い塗装が出来るのです。

やじるし塗装を吹き終わるとこの機械で紫外線を当てて硬化させます。
約13秒程で塗料が硬化してしまうのです!
自然乾燥をしなければいけないラッカー塗装と比較すると遥かに効率的ですね。

やじるし塗装が終わり研磨されたボディ。これからバフ掛けをして美しい鏡面に仕上げていきます。

まずはオートメーションの機械で磨き、最後は手作業で仕上げます。

マシンによる磨き、最終的な確認は職人の手で

ここはギターを磨く工程ですが、この大きな機械で塗装後のギターをある程度まで磨き上げます。
このマシーンは賢くて、どのギターのどの場所を、どれぐらいの圧力で磨くかを覚えているのです。ここでギターをピックアップしたら、ギターをバフに当てる角度なども記憶されておりますので、同じモデルでしたら同じような工程で綺麗に磨き上げてしまいます。人が磨く時は目で見ながら磨いていくと思いますが、この機械は圧力を感知して仕上げるのですね。非常にゆっくり動いているようにも見えますが、だいたい10分で一本のギターを仕上げております。
ここで9割がた仕上げた所で、最後は人間の手で仕上げて終了です。バフ掛けは非常にハードな仕事ですが、このマシーンを使うとスタッフへの負担も少なく、重労働はマシーンで、最終的な確認が必要なところは職人の手で仕上げることが出来ます。これで多くのギターを綺麗に仕上げることが出来るのです。

やじるし次のセクションに移動していると、あっ!最初に外で見かけたスパークピンクのギターのボディとネックを発見!


エレクトロニクス

こちらの部屋はテイラーのオリジナル・ピックアップ・システムである「Expression System」を作っている部屋。
テイラーはピックアップも自社で制作しています。

エレクトロニクスも自社製作

テイラーではピックアップなども社内で製作しており、ここはその作業をする部屋です。
他で頼むと簡単なのですが、非常に長い試行錯誤を繰り返し、時間を掛けて開発しました。やはりその方が、全て自分達で把握でき、テイラーのギターに最良のシステムを作れますし、効率良く作業する事も出来ます。
ピックアップのコイルを巻いたりしている作業も見えると思いますが、実際にここまで自社で全てを行っているメーカーは少ないのではないでしょうか。


組込み

やじるしこちらの機械はネックをジョイントするポケットを削る為の機械です。
しかし、この時は動いているところを見れず。

やじるしこちらがネックポケットを開けたばかりのボディ。


加工精度を実現する為に考え抜かれた作業工程

これは塗装をおこなってネックジョイント部分の加工が完了したボディですが、この加工面の辺りを良く見て頂けますか。凄く綺麗に仕上がって塗装面の割れやチップ等も無く仕上がっています。この加工精度を実現する為、作業工程等を考えているのです。先ほど話しておりました、機械がゆっくりと動いて加工しているのは、このように綺麗に仕上げる為なのです。ここが綺麗に仕上がっていると、ネックをジョイントして完成した時に、見た目はネックをボディに接着した伝統的な作り方のギターに見えますが、実は非常にラディカルな構造を持ったギターなのです。
この加工が終わった後、ブリッジを取り付けたり、ピックアップを取り付けたりして、最後にネックをジョイントします。

組み込みを待つボディとネック達。

やじるしブリッジ接着中のボディ。

ここでピックアップを組み込みます
やじるしここでピックアップを組み込みます。

ブリッジとピックアップの取り付けが終わったボディとネック。完成までもう少しです!
ブリッジとピックアップの取り付けが終わったボディとネック

ESシステム独特のピックアップ搭載位置

こちらはジョイント前のボディとネックですが、このボディのネックジョイント部にピックアップが搭載されているのが見えますか。
ESシステム独特の搭載位置ですが、このピックアップを良く見ると、ポールピースが5個しかないのが解かりますか。
そしてこのネックを見て下さい。この指板エンドの裏辺りにですが、なにか付いていますね。
実はこれが2弦用のポールピースなのです。エレアコは2弦のバランスが取り辛いので、このような構造になっております。

ここまで来たら後は組み込みを残すのみ!こちらでボディとネックを組み込み、最終調整を行います。ちょうどT5-Xの調整を行っておりました。そしてスパークピンクのギターも仕上がっている!

テイラーの革新的な構造であるNTネックの仕組みをボブ・テイラー社長直々にレクチャーして頂きます!

革新的な構造、NTネック

ギターを作る時に一番慎重な作業を要するのが、ボディにネックをセットする時で、このセットする角度が重要になります。
フェンダーのストラトやテレキャスターのネックを外した事が有る方はいますか?ネックポケットに名刺とか入れたりしませんでしたか?(笑)
そうですね、ネックのセット角を変えるのにスペーサーが入っていたりしますね。よくシムと言ったりもしますが、これらはギター製作ではあまり良く思われていないですよね。ですが、工業生産の世界でシムはポジティブなイメージで、積極的に使われる事がよくあります。シムはちゃんと正確に使えば、微妙な調整の為には非常に有効な手段にもなります。ですので、テイラーではこのシムを有効に利用しているのです。

このネックセットに使うシムはサペリ材から削り出しておりますが、非常に正確に加工されています。このシムは微妙に角度が付くように厚みが変えられており、このシムに打たれた数字(シムには角度によって 20〜−20の番号が振られています)によってその角度がわかります。
「0」と打たれたシムは、角度が無い厚みの均一な物です。この数字はプラスとマイナスが有り、数字が大きくなると角度が大きくなるように出来ています。「1」と打たれた微妙に角度を付けるシムは、端のほうが反対側よりも0.01mm厚くなっています。よくみる紙一枚分よりも薄い数値です。 このシムは、トップ面とサイド面の二箇所にセットしており、同じ数値ですとキッチリと90度の角度が付くようになっておりますが、弦を張るとテンションでネックが引っ張られますので、若干角度が狭くなるようにシムを組み合わせてセットし、弦を張った状態で90度の角度になるように計算しています。

このシムでは、一般的な6弦のギターの場合、シムの数値で6の差をつけてセットします。もし片側が「2」でしたら、もう一方は「-4」という感じですね。ネック材の材質で変えるのですか?と、良く質問を受けますが、メイプルでもマホガニーでも同じく6の差でセットしています。勿論、元の木材の状態ではメイプルの方が硬いのですが、キッチリとシーズニングして加工し、トラスロッドを入れて指板を貼ると、マホガニーもけっこう強くなりますので、それほど変わらなくなります。
これがネックの材質ではなく、12弦ギターですと、8の差を付けてセッティングします。ナイロンストリングスのギターですと差をつけずに同じ数値をセットします。ネックを外すのはそれなりに技術を必要としますので、専門のリペアマンに依頼する事がベストです。

アメリカでは70~80のテイラーのサービスセンターが有りますが、そこでリペアを行うには、この工場で一週間の研修を行う事が必須となります。伝統的な工法で作られたギターでは、ネックを外すのにはギターに手を加える必要が有り、そうするとサウンドやイントネーションが変わってしまったりしますね。そうすると、キッチリと調整しようと思うと、ブリッジも調整したり、指板も調整したりと、様々な場所にも手を入れる必要が出てきます。テイラーのギターは何回シムを入替えてネックの挿し角を変えても、特に加工を加える必要はなく、作業を行えます。 伝統的な作りのギターですと、この時点でネックはセットされており、ブリッジの調整はこの後になるのですが、テイラーではまったく逆で、この時点でブリッジは既にセットアップされています。

これがどれだけ効率が良いかと言うと、伝統的な作業ですと、先ほどのブリッジの調整などでベテランの職人が1本仕上げる間に、テイラーでは10本以上組み上げる事ができるのです。重要な事は、最終の組み上げで、ネックの挿し角を微妙に調整したいと思った時に、このシステムですとすぐに調整することが出来るのです。調整し直す時には、弦を緩めるだけでも行う事ができ、慣れると4~5分で作業を完了することができます。伝統的な工法でネックをボディに接着してしまっていると、このような事が出来ず、ブリッジの高さ等で調整するしかないのです。この工場では、最終的なチェックは一人の人間が行っており、製品のバラツキがないようにしております。逆に言うと、最終のチェックを一人の人間でも行えるように、製造工程でそれぞれの持ち場での職人の技術力を上げるようにしています。 このネックジョイントで、完全にピッタリと作る事も出来るのですが、実はネックのほうを意図的に若干小さく作っています。完全にピッタリと作ってしまうと、ギターは木材でできていますので、気温や湿度で膨張したり収縮したりした時に、ネックが外れなくなってしまう事もあります。薄い紙が入るぐらいの微妙な隙間ですが、ご覧頂いて解かりますか?この隙間を埋める為に、特殊なフィラーを用いています。これは若干粘度を持ち固まる事が無く、常にウェットな状態のフィラーです。木の色に合わせて色々なカラーがありますので、解かりづらいかと思いますが、数年後にネックを外しても、すぐに除去する事ができます。

以前はネックとボディを完全にピッタリと作っていたのですが、現在ではテイラーのギターは多くの国々で様々な気候の場所で使用されるようになり、場合によってはネックが外れ辛くなる事もありましたので、現在はこのようにしております。 ここで最終的な調整が完了した物が、この後倉庫に運ばれ、世界中のディーラーの元に出荷されていきます。この中の何本かは、皆さんの元に届くかもしれませんね!
本日は長い時間、どうもありがとうございました。
こうして完成したギターは最終チェックが行われ、箱に詰めて皆様の元に出荷されていきます。

皆様、ボブ・テイラー社長のファクトリーツアーはお楽しみ頂けましたでしょうか?
ファクトリーツアーを受けて感じた事は、テイラーのギターが今までのアコースティックギター製作の概念では考えつかないような革新的な構造を用いているということはもちろん、ギターにとっては命である木材へ対する姿勢や取り組みに感銘を受けました。 良い木材をただ使うのではなく、森林保護をしながら、これからも良い木材を使える為の活動をボブ・テイラー社長は行っております。 冒頭にてボブ・テイラー社長が、カメルーンの木材伐採会社を買収した話をしていた時に言っていた「他人に任せるよりも、自分達で伐採量を管理し、森林の育成に努めるほうが、より確実に長く持続可能な木材の供給に繋がるからです。」 製作工程を見ていても、この木材に対する思いから生まれたアイディアも多いと思います。
今回のファクトリーツアーを体験して、今まで以上にテイラーのギターが好きになってしまいました! ボブ・テイラー社長、並びに関係者の皆様、貴重な体験をさせて頂き有難うございました。 このページをご覧頂き、少しでもご興味を持って頂いた方がいらっしゃいましたら、お気軽にお問い合わせ下さい。

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